ڈبل ڈسک پیسنے والی مشین کے لئے خرابیوں کا سراغ لگانے کے عام طریقے

عمل کے استعمال میں ڈبل ڈسک پیسنے والی مشین مختلف قسم کے غلطیوں کو ظاہر کرسکتی ہے ، جس سے پروسیسنگ کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو متاثر کیا جاسکتا ہے۔ آپریٹرز کو فوری طور پر مسئلے کو حل کرنے اور سامان کے معمول کے عمل کو بحال کرنے میں مدد کے ل some کچھ عام ناکامیوں اور ان کے خاتمے کے طریقوں کی ایک فہرست یہ ہے۔

سب سے پہلے ، مشینی درستگی میں کمی

مشینی درستگی میں کمی ڈبل ڈسک گرائنڈر کے سب سے عام عیب میں سے ایک ہے ، جو بنیادی طور پر ورک پیس ، فلیٹ پن ، جہتی درستگی کی تقاضوں کو پورا نہیں کرتی ہے کے متوازی میں ظاہر ہوتی ہے۔ اس مسئلے کی بہت ساری وجوہات ہیں ، جیسے پیسنے والا پہی wear ا لباس ، تکلا برداشت کلیئرنس بہت بڑی ہے ، ریل پہننے ، غیر مستحکم ہائیڈرولک سسٹم کا دباؤ۔ خاتمے کے طریقوں میں شامل ہیں: پیسنے والے پہیے پہننے ، بروقت مرمت یا پیسنے والے پہیے کی تبدیلی کی جانچ کریں۔ تکلا برداشت کی کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ تکلا گھماؤ کی درستگی ؛ گائیڈ وے کے لباس کو چیک کریں ، اگر ضروری ہو تو ، مرمت یا متبادل۔ ہائیڈرولک سسٹم کے دباؤ کو چیک کریں ، مخصوص قدر کے مطابق ایڈجسٹ کریں۔

دوسرا ، ورک پیس کی سطح کی ناقص کھردری

ورک پیس کی سطح کی ناقص کھردری مصنوعات کی ظاہری شکل اور کارکردگی کے استعمال کو متاثر کرے گی۔ اس مسئلے کی وجہ پیسنے والے پہیے کے ذرہ سائز ، ناقص پیسنے والی پہیے ڈریسنگ ، کولینٹ کی ناکافی یا نامناسب حراستی ، کھانا کھلانے کی رفتار بہت تیز ہے۔ خاتمے کے طریقوں میں شامل ہیں: مناسب پیسنے والی پہیے کے ذرہ سائز کو منتخب کرنے کے لئے ورک پیس مواد اور پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق۔ پیسنے والے پہیے کی نفاست کو برقرار رکھنے کے لئے باقاعدگی سے ڈریسنگ پیسنے والا پہی .ہ۔ مناسب ٹھنڈک اور چکنا کرنے کو یقینی بنانے کے لئے کولینٹ کے بہاؤ اور حراستی کی جانچ کریں۔ فیڈ کی شرح کو ایڈجسٹ کریں ، تاکہ سطح کی کھردری کے نتیجے میں بہت تیزی سے بچنے کے ل .۔

تیسرا ، پیسنے والی پہیے کا کمپن

پیسنے والی پہیے کا کمپن پروسیسنگ کی درستگی اور سطح کے معیار کو متاثر کرے گا ، اور سنگین معاملات میں بھی پیسنے والی پہیے ٹوٹنے کا باعث بنے گا ، جس کے نتیجے میں حفاظت کے حادثات بھی ہوں گے۔ پیسنے والی پہیے کے کمپن کی وجوہات پیسنے والی پہیے کا عدم توازن ، تکلا برداشت کرنے والے نقصان ، پیسنے والی پہیے فلانج ڈھیلے اور اسی طرح ہوسکتی ہیں۔ خاتمے کے طریقوں میں شامل ہیں: پیسنے والے پہیے کی متحرک توازن کی اصلاح ؛ تکلا بیرنگ چیک کریں ، اگر ضروری ہو تو ، بیرنگ کو تبدیل کریں۔ اس بات کا یقین کرنے کے لئے پیسنے والے پہیے فلانج کو چیک کریں کہ انسٹالیشن مستحکم ہے۔

چوتھا ، ہائیڈرولک سسٹم کی ناکامی

ہائیڈرولک سسٹم کی ناکامی کا باعث بنے گا سامان مناسب طریقے سے کام نہیں کرسکتا ، جیسے ٹیبل کو منتقل نہیں کیا جاسکتا ہے ، پیسنے والا پہیے کا فریم نہیں اٹھا سکتا ہے اور اسی طرح۔ ہائیڈرولک سسٹم کی ناکامی کی وجوہات ہائیڈرولک تیل کی آلودگی ، ہائیڈرولک پمپ کو پہنچنے والے نقصان ، ہائیڈرولک والو جمود ہوسکتی ہیں۔ خاتمے کے طریقوں میں شامل ہیں: ہائیڈرولک تیل کی تبدیلی ، ہائیڈرولک نظام کی صفائی ؛ ہائیڈرولک پمپ کو چیک کریں ، اگر ضروری ہو تو ، ہائیڈرولک پمپ کو تبدیل کریں۔ ہائیڈرولک والوز کی صفائی یا تبدیلی کی تبدیلی کریں۔

پانچواں ، بجلی کے نظام کی ناکامی

بجلی کے نظام کی ناکامی سامان کا باعث بنے گی یا غیر مستحکم آپریشن نہیں ہوسکتی ہے۔ بجلی کے نظام کی ناکامی کی وجوہات خراب لائن رابطہ ، جزو کو پہنچنے والے نقصان ، کنٹرول سسٹم کی ناکامی ہوسکتی ہیں۔ خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقوں میں شامل ہیں: اچھے رابطے کو یقینی بنانے کے لئے لائن کنکشن کی جانچ کرنا ؛ بجلی کے اجزاء کی جانچ کرنا اور اگر ضروری ہو تو ان کی جگہ ؛ اور غلطیوں کو ختم کرنے کے لئے کنٹرول سسٹم کی جانچ کرنا۔

چھٹا ، دیگر غلطیاں

مذکورہ بالا عام غلطیوں کے علاوہ ، دیگر غلطیاں ڈبل ڈسک چکی میں بھی ہوسکتی ہیں ، جیسے کولینٹ رساو ، شور کی اسامانیتاوں اور اسی طرح کی۔ آپریٹر کو مخصوص حالات کے مطابق صورتحال کا تجزیہ کرنا چاہئے ، خرابی کی وجہ معلوم کرنا چاہئے اور اسے دور کرنا چاہئے۔

خرابیوں کا ازالہ احتیاطی تدابیر

آپریٹر کو سامان کی ساخت اور بجلی کے اصول سے واقف ہونا چاہئے ، اور اس میں غلطی کی تشخیص اور دشواریوں کا سراغ لگانے کی ایک خاص ڈگری ہونا چاہئے۔

* دشواریوں کا سراغ لگانے سے پہلے ، حفاظت کو یقینی بنانے کے لئے بجلی کی فراہمی کو منقطع کیا جانا چاہئے۔

* غلطی کی تشخیص اور خاتمے کے لئے مناسب ٹولز اور آلات استعمال کریں۔

* ان پریشانیوں کے لئے جن کو ختم نہیں کیا جاسکتا ہے ، پیشہ ورانہ دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں سے بروقت رابطہ کیا جانا چاہئے۔

خلاصہ

ڈبل ڈسک پیسنے والی مشین کے مشترکہ غلطیوں کا ازالہ کرنے کے لئے آپریٹر کو کچھ پیشہ ورانہ علم اور مہارت حاصل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ باقاعدگی سے دیکھ بھال ، سامان کی صحیح آپریشن اور بروقت دشواریوں کا سراغ لگانے کے ذریعے ، آپ سامان کی خدمت کی زندگی کو مؤثر طریقے سے بڑھا سکتے ہیں اور پروسیسنگ کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو بہتر بناسکتے ہیں۔